この物語で答えるべき問いは何か - なぜその瞬間が重要だったのか?
1826年創業、現在でちょうど200年を迎えたある地方の食品会社がある。伝統の味を守りつつ廃業の危機を何度も乗り越えてきたが、ある「ツナフレークを使った加工法」がきっかけで事業構造が大きく変わった。なぜその一瞬が重要なのか、読者にとってどんな示唆があるのか。
この記事では次の問いに答える。これらは単なる経営ドラマの好奇心を満たすだけでなく、中小食品メーカーが現実的に取るべき戦略と手順を示す。
- ツナフレークの何が生産工程を変えたのか? 老舗は変化を嫌うという考えは本当か? 具体的にどうやって量産化・品質管理・コスト回収を進めたのか? 外部の専門家や制度を使うべきだろうか? 今後の市場・規制・技術変化にどう備えるか?
ツナフレークが具体的にどのように「油の吸収」を変えたのか?
まず基本を押さえよう。ここで言う「ツナフレーク」は、缶詰化したツナを脱水・乾燥して粒状にした加工原料を指す。伝統的に魚由来のうま味成分を加える用途で使われるが、ある工程で「衣（ころも）に混ぜると揚げ物の油吸収率が下がる」ことが発見された。
なぜ減るのか? 科学的には二つの要因が考えられる。1) 乾燥ツナのタンパク質と脂質が衣のマトリクスに入り込み、毛細管現象による油の浸透経路を部分的に塞ぐ。2) 乾燥度と粒子形状が衣の気泡構造を微細化し、外表面での油付着を減らす。実際の社内試験では、従来比で油吸収率が平均28%低下、製品当たりの油使用量を年換算で約18トン削減できた。
この変化は単なるコスト削減だけでなく、消費者需要にも直結した。低脂肪志向の強まり、保存性の向上、風味の差別化が同時に実現できるためだ。具体例として、2019年のプロトタイプ導入後、翌2020年の新商品はコンビニエンスストアでの販売初月に目標比135%の売上を記録した。
「老舗は変化を嫌う」というのは本当か? 一番大きな誤解は何か?
古い会社は変化を避ける、という単純な言い方は誤解を招く。多くの老舗は顧客との信頼や製法に重きを置き、短期的な冒険でブランドを損なうリスクを忌避する。だが同時に、多くの老舗は内部に蓄積されたノウハウと、転用可能な設備を持っている。
誤解の本質は「変化＝全面的な放棄」という観点だ。実例で言えば、山田屋食品（仮称）は伝統の佃煮ラインをやめたわけではない。新しいツナフレーク加工は既存ラインの一部を転用し、製造ロットの一部でテストを行った上で段階的に拡大した。つまり変化は段階的であり、既存資産を切り捨てずに価値を拡張する方法が鍵になった。
他に気をつけるべき誤解は、「技術導入＝即効の成功」だ。実際は試作と消費者テスト、品質検査、スケールアップの反復が必要で、山田屋の場合は発見から量産までに約3年かかった。初年度に資本回収できることは稀だと考えた方が現実的だ。
具体的にどうやって新加工を量産化し、品質とコストを管理したのか?
ここでは実務的な手順を示す。中小食品メーカーが同様の変化を起こす際に役立つチェックリストだ。
1) 小ロットでの検証
- 研究室レベルの試作 - 物性（粒子径、含水率）、油吸収率、風味の定量化。 消費者パネル - 100人規模の官能評価で受容率を測定。
2) パイロットラインでの工程最適化
- 既存の混合・乾燥設備で再現性を確認。必要ならば乾燥機の温度プロファイルを変更。 品質管理指標を定める（含水率±1%、油吸収率の目標値など）。
3) 品質保証と食品安全
- HACCPの適用範囲を明記し、微生物検査を強化。 アレルゲン表示や原材料のトレーサビリティを整備。
4) 投資と回収計画
山田屋は新ラインに約8,000万円を投資し、原料仕入れ改善と省油で年間約3,200万円のコスト削減を見込めた。結果、回収期間は約2.5年だった。ポイントは、設備投資だけでなく販路開拓費と品質管理費を計上することだ。
5) 販路とマーケティング
商品設計での差別化（低脂肪、長期保存、地元産ツナ使用など）を明確にし、まずは地域スーパーとコンビニの限定テスト販売を行った。データを取ってから全国展開を判断したため、在庫リスクを抑制できた。
外部の専門家や支援制度は使うべきか? 自社で進めるべきか?
ここでは二つの選択肢を比較する。どちらが正解というより、段階ごとに使い分けるのが賢明だ。
大学・公設試験所との共同研究
メリットは専門知識と設備を短期間で利用できる点だ。山田屋は2017年に地元大学の食品工学科と共同研究契約を結び、油吸収機構の基礎解析を行った。成果は特許出願につながり、模倣防止にも寄与した。
コンサル・ISO取得支援
外部コンサルは工程改善や資金調達の助言に有効だが、費用が高い。まずは地方自治体や中小企業支援機関の無料相談を活用し、必要に応じて有料の専門家を部分的に導入するのが現実的だ。
補助金・助成金の活用
日本の事例として、ものづくり補助金や事業再構築補助金は設備投資や開発費に使えた。山田屋は2020年に地域の補助金で乾燥機の一部を補助してもらい、実投資を抑えられた。申請には事業計画の明確化と収支予測が必要だ。
この件で起こり得る最も現実的なリスクは何か? どう対処したか?
リスク管理は成功の重要要素だ。山田屋が直面した主なリスクと対処法を示す。
- 原材料コストの変動 - 長期契約と代替原料の調達ルートを確保。 消費者の嗜好変化 - 定期的なパネル調査で早期警戒を行う。 規制対応の遅れ - 食品表示法や食品衛生法の改正を専門家と確認。 スケールアップ失敗 - 段階的投資とパイロット試験を必須にする。
将来を見据えると、どんな変化に備えるべきか?
短期的には消費者の健康志向とサステナビリティ要求が続くだろう。中期的には自動化とデジタル化がコスト構造を変える。具体的には以下を検討すべきだ。
- デジタル品質管理 - IoTセンサーで含水率や乾燥温度をリアルタイム監視。 脱炭素対策 - 製造工程の省エネ投資や電力の再生可能エネルギー化。 輸出対応 - 食品規格やラベル要件の差異に対応する体制構築。
例えば2026年にかけては、EUや米国でのラベル要件が細分化される可能性がある。早めにターゲット市場を決め、規格対応を行えば参入障壁を低くできる。
ツールとリソース - どこで情報と支援を得るか?
以下は具体的な窓口とツールの一覧だ。中小企業が活用しやすいものに絞った。
- 中小企業基盤整備機構 - ものづくり補助金や支援情報。 地域の食品保健所 - 食品表示や衛生管理の相談窓口。 大学の産学連携窓口 - 共同研究や技術相談。 国立研究開発法人 - 食品関連の公的研究成果の公開データ。 J-GoodTechなどのマッチングサイト - 販路開拓とOEMパートナーの発掘。 特許庁のJ-PlatPat - 技術動向と出願状況の調査。
最後に - どんな経営判断が生き残りに直結するか?
結論を一言で言えば、「伝統を守るだけでなく、既存資産を活かして新しい付加価値を段階的に作ること」が重要だ。山田屋のケースは、単なる偶然の発見ではなく、社内の柔軟な試験体制と外部との協働、現実的な投資計画があったからこそ花開いた。
https://masukichi.jp/6945読者への問いを残す。あなたの会社にも「小さな発見」が眠っていないだろうか? それは既存の材料の転用かもしれないし、ラインのちょっとした改良かもしれない。重要なのは、発見を即実行するのではなく、検証・段階導入・品質確保という手順を踏むことだ。
200年という時間をかけて築かれた信頼は簡単に作れるものではない。一方で、その信頼は慎重に使うことで、時代を超えた競争力に変わる。ツナフレークがもたらした「油の吸収改善」は、その典型例だ。数字と工程を抑え、外部資源を賢く使えば、次の200年に向けた持続可能な道筋が見えてくるはずだ。